Wanneer Koreaanse boeren voor het eerst de term 'aan de tractor gemonteerde steenbreker' tegenkomen, is de meest voor de hand liggende vraag: wat gebeurt er precies in die machine? Hoe wordt een aftakas die met 1000 toeren per minuut draait, omgezet in het vermogen om granieten rotsblokken van 30-40 cm te verpulveren en tegelijkertijd metershoge begroeiing te versnipperen? Inzicht in de technische antwoorden op deze vragen bevredigt niet alleen de nieuwsgierigheid, maar verklaart ook waarom bepaalde specificaties belangrijk zijn, waarom oliekoeling essentieel is bij serieuze steenbrekerwerkzaamheden, waarom de geometrie van de hardmetalen tanden de kwaliteit van het resultaat beïnvloedt en waarom het afstemmen van de machine op het vermogen van uw tractor een technische vereiste is in plaats van een persoonlijke voorkeur.
Deze handleiding beschrijft de complete engineering van een op een tractor gemonteerde aftakas-steenbreker, waarbij de Watanabe THOR 2.4 en THOR 3.0 als referentiemachines worden gebruikt. Alle hier beschreven technische details zijn bevestigd aan de hand van de officiële productdocumentatie van Watanabe en de gevestigde principes van rotor-impact breektechniek. Er worden geen prestatieclaims gedaan die verder gaan dan wat is bevestigd in de officiële specificaties.
Krachtoverbrenging — Van aftakas van de tractor naar rotor
Elke op een tractor gemonteerde steenbreker is in principe een mechanisch energieoverdrachtssysteem: het neemt rotatiekinetische energie van de aftakas van de tractor en concentreert deze in de hogesnelheidsimpact van met hardmetaal beklede tanden op het gesteente. Inzicht in hoe deze energieoverdracht plaatsvindt – en waar de technische uitdagingen ontstaan – verklaart elk belangrijk ontwerpkenmerk van een moderne steenbreker.
De aftakas heeft een werktoerental van 1000 RPM.
De aftakas (PTO) van de tractor draait met een toerental van 540 of 1000 tpm, een optie die bij de meeste moderne tractoren boven de 100 pk kan worden gekozen. De THOR 2.4 en THOR 3.0 vereisen een aftakastoerental van 1000 tpm. Dit is geen willekeurige voorkeur, maar een functionele vereiste die voortkomt uit de relatie tussen het aftakastoerental, de overbrengingsverhouding van de versnellingsbak en het rotortoerental.
De standaard aftakasverbinding op de THOR-modellen is een 1 3/8″ of 1 3/4″ spiebaanstomp (afhankelijk van de specificaties van de uitgaande as van de tractor), die via een telescopische aandrijfas met kruiskoppelingen is verbonden met de ingaande versnellingsbak van de steenbreker. Deze aandrijfas moet binnen de hoektolerantie van de kruiskoppeling vallen – doorgaans ±15° ten opzichte van parallel – in alle werkposities van de driepuntsophanging. Overschrijding van de hoektolerantie veroorzaakt trillingen, voortijdige slijtage van de kruiskoppeling en in extreme gevallen catastrofale schade aan de aandrijfas. De juiste geometrie van de driepuntsophanging is geen detail van het onderhoud, maar een vereiste voor veiligheid en betrouwbaarheid.
De tweetrapsversnellingsbak – koppelvermeerdering, behoud van rotorsnelheid
De ingaande versnellingsbak van de steenbreker ontvangt 1000 toeren per minuut van de aftakas en brengt dit over op de rotoras, maar niet in een verhouding van 1:1. De versnellingsbak vervult twee functies tegelijk: hij verandert de as van de krachtoverbrenging (de aftakas wijst in de rijrichting van de tractor; de rotoras staat er loodrecht op) en hij regelt de verhouding tussen snelheid en koppel tussen de aftakasinput en de rotoroutput.
Bij de THOR 2.4 en THOR 3.0 gebruikt Watanabe een tweetrapsversnellingsbak – twee opeenvolgende versnellingsreducties of -verhogingen – om de precieze rotorsnelheid te bereiken die de vereiste snelheid van de hardmetalen tandpunten oplevert voor effectief impactbreken. De aanduiding "tweetraps" in de specificaties van Watanabe verwijst naar het tweetraps aandrijfmechanisme, niet naar de totale overbrengingsverhouding, die een bedrijfseigen specificatie is.
De versnellingsbak is het meest belaste onderdeel van de steenbreker. Deze absorbeert niet alleen het constante rotatiekoppel, maar ook de schokbelastingen die vanuit de rotor worden teruggevoerd wanneer een hardmetalen tand een grote, harde steen raakt. Deze schokbelastingen kunnen bij korte impactmomenten 5 tot 10 keer zo groot zijn als het constante koppel. Het ontwerp van een versnellingsbak voor steenbrekers vereist daarom aanzienlijk robuustere lagers, een dikkere behuizing en een sterkere as dan een versnellingsbak voor een rotorkultivator of grasmaaier met een vergelijkbaar vermogen. Dit verklaart waarom een steenbreker van 180 pk 2300 kg weegt, terwijl een rotorkultivator van 180 pk 800 tot 900 kg weegt.
De rotor en hardmetalen tanden: hoe steen daadwerkelijk wordt vermalen.
Rotordiameter en tipssnelheid
De rotordiameter van de THOR 2.4 (inclusief gereedschap) is 550 mm. De rotordiameter van de THOR 3.0 is 600 mm. Bij een rotorsnelheid van 1000 RPM kan de tipsnelheid van een tand aan de buitenrand van de rotor vanuit de basisprincipes worden berekend:
Tipsnelheid = π × rotordiameter × rotatiesnelheid ÷ 60
Voor de THOR 2.4 bij 1000 RPM: tipsnelheid = π × 0,550 m × (1000 ÷ 60) = ongeveer 28,8 m/s ≈ 104 km/h
Voor de THOR 3.0 bij 1000 RPM: tipsnelheid = π × 0,600 m × (1000 ÷ 60) = ongeveer 31,4 m/s ≈ 113 km/h
Dit is de snelheid waarmee de punt van de hardmetalen tand een steen raakt tijdens de impact. De kinetische energie die bij de impact op de steen wordt overgebracht, is een functie van de massa van de tand vermenigvuldigd met het kwadraat van deze snelheid. Dit betekent dat zelfs kleine verhogingen van de puntsnelheid een onevenredige toename van de breekenergie per impact teweegbrengen. De hogere puntsnelheid van de grotere rotor van de THOR 3.0 (7%) draagt aanzienlijk bij aan het vermogen om stenen van 40 cm te verwerken, terwijl de THOR 2.4 slechts stenen tot 30 cm aankan.
Hoe hardmetalen tanden steen verbrijzelen — Impactbreukmechanica
Het breekmechanisme in een steenbreker is impactbreuk – een fundamenteel ander mechanisme dan de compressieve breuk van kaak- of kegelbrekers die in steengroeven worden gebruikt. Bij impactbreuk krijgt de steen een impact met hoge snelheid van de punt van de hardmetalen tand, waardoor een spanningsgolf ontstaat die zich door de interne structuur van de steen voortplant. Wanneer deze spanningsgolf interne korrelgrenzen, mineraalfase-grensvlakken of reeds bestaande microscheurtjes in de steen tegenkomt, veroorzaakt dit brosbreuk langs die zwakke plekken.
Koreaans hooglandgraniet – het dominante gesteentetype in de hooglandzones van Gangwon-do, Noord-Gyeongsang en Jeollabuk-do – is een middel- tot grofkorrelig kristallijn gesteente. De interne structuur wordt bepaald door de korrelgrenzen tussen kwarts-, veldspaat- en mica-mineralen, die elk een verschillende elasticiteitsmodulus hebben. Deze korrelgrenzen vormen de voorkeursbreukvlakken onder impactbelasting – vandaar dat impactbreuk bijzonder effectief is bij graniet, waarbij een goed gesorteerd, hoekig aggregaat ontstaat in plaats van de onregelmatige breukpatronen die compressie in hetzelfde materiaal zou veroorzaken.
Het basalt van het eiland Jeju is harder, dichter en heeft een homogener samenstelling dan het graniet van het Koreaanse vasteland. Daardoor is het beter bestand tegen impactbreuken, omdat de fijne kristalstructuur minder interne breukvlakken oplevert. Dit verklaart waarom de slijtage van de hardmetalen tanden bij Jeju-basalt aanzienlijk hoger is dan bij graniet van het vasteland onder vergelijkbare werkomstandigheden: de hardmetalen punt moet meer werk verrichten per eenheid verwerkt steenvolume, waardoor hogere contactspanningen en meer abrasieve slijtage per kubieke meter verpulverd materiaal optreden.
Spiraalvormige tandopstelling — Waarom een soepele krachtoverbrenging belangrijk is
De 90 hoofdtanden van de THOR 2.4 (en 108 van de THOR 3.0) zijn niet in rechte rijen parallel aan de rotoras geplaatst, maar in een spiraalvormig patroon dat zich over de volledige werkbreedte van de rotor uitstrekt. Dit is een bewuste ontwerpkeuze van de ingenieur met aanzienlijke gevolgen voor de duurzaamheid van de machine en de belasting van de tractor.
Als alle tanden in rechte rijen zouden staan (parallel aan de rotoras), zouden alle tanden in een rij tegelijkertijd het materiaal raken. Dit zou een periodieke schokbelasting veroorzaken op de versnellingsbak, de aandrijfas, de aftakas en de aandrijflijn van de tractor bij elke rotoromwenteling, met een frequentie die wordt bepaald door het aantal rijen. Bij 1000 toeren per minuut met bijvoorbeeld 6 tandrijen zou dit 100 schokgebeurtenissen per seconde opleveren – een hoogfrequente cyclische belasting die de lagers van de versnellingsbak, de spiebanen van de aftakas en de bevestigingen van de hydraulische pomp van de tractor snel zou doen slijten.
De spiraalvormige opstelling zorgt ervoor dat de tandimpacten continu over de omtrek van de rotor verdeeld zijn: op elk gegeven moment bevinden meerdere tanden zich gelijktijdig in verschillende fasen van hun contactboog. Dit zet de periodieke schokbelasting van een rechte tandopstelling om in een nagenoeg continue belasting – soepeler, voorspelbaarder en aanzienlijk minder schadelijk voor alle mechanische componenten in de krachtoverbrengingsketen van rotor naar tractormotor. Koreaanse gebruikers die steenbrekers met rechte tandopstellingen naast machines met een spiraalvormige opstelling hebben gebruikt, melden unaniem een verschil in machinetrillingen en belasting van de aandrijflijn van de tractor – de spiraalvormige opstelling is een beproefde technische eigenschap, geen marketingtruc.
Oliegekoelde transmissie — Waarom thermisch beheer onmisbaar is
De specificaties van de THOR 2.4 en THOR 3.0 verwijzen naar een "oliegekoelde dubbele transmissie" – een kenmerk dat deze machines onderscheidt van steenbrekers die alleen op spatsmering vertrouwen voor het thermisch beheer van de versnellingsbak. Om te begrijpen waarom dit onderscheid belangrijk is, is het nodig de natuurkundige principes van warmteontwikkeling in een versnellingsbak van een steenbreker te kennen.
Waar komt de warmte vandaan in de versnellingsbak van een steenbreker?
Een onder belasting werkende versnellingsbak genereert warmte via drie mechanismen: wrijvingsweerstand van de tandwielen (het glijdende en rollende contact tussen de tandflanken); wrijvingsweerstand van de lagers; en wrijvingsverliezen (de energie die verloren gaat doordat de tandwielen door het oliebad bewegen). Bij lichte belasting en een gematigde omgevingstemperatuur is spatsmering – waarbij de roterende tandwielen olie uit een carter opnemen en deze door centrifugale werking naar de lagers en tandoppervlakken verdelen – voldoende om de olietemperatuur binnen een acceptabel bereik te houden.
Onder de aanhoudende zware belasting van steenvergruizing met een vermogen van 180-230 pk worden alle drie de warmteontwikkelingsmechanismen versterkt. De schokbelastingen door de impact van de rotor op de steen genereren tijdelijke temperatuurpieken op de contactpunten van de tandwielen die hoger zijn dan wat een stationaire analyse zou voorspellen. In de Koreaanse zomeromstandigheden – omgevingstemperaturen van 33-38 °C tijdens het oogstseizoen in juli en augustus – is de basistemperatuur van de spatgekoelde olie al verhoogd, waardoor de thermische marge kleiner is voordat de olietemperatuur het punt bereikt waarop de viscositeit afneemt (doorgaans 120-130 °C voor standaard minerale tandwieloliën).
Het speciale koelcircuit
Het oliekoelsysteem van de THOR is een apart circuit, los van de spatelsmering van de versnellingsbak. Het bestaat uit een oliepomp (aangedreven door de as van de versnellingsbak), een olie-lucht warmtewisselaar (radiator) en verbindingsleidingen die hete versnellingsbakolie door de radiator circuleren, warmte afgeven aan de luchtstroom langs de radiator en gekoelde olie terugvoeren naar de versnellingsbak. Dit actieve koelcircuit houdt de olietemperatuur onafhankelijk van de omgevingsomstandigheden op peil. Het oppervlak van de radiator en de luchtstroom erdoorheen zijn zo ontworpen dat de olietemperatuur onder het viscositeitspunt blijft, zelfs bij een omgevingstemperatuur van 38 °C gedurende 8 tot 10 uur achter elkaar.
Het praktische gevolg van het oliekoelsysteem is operationele continuïteit: de THOR 2.4 en THOR 3.0 hebben geen thermische herstelstops nodig tijdens de Koreaanse zomer. Steenbrekers zonder actieve oliekoeling – die op hetzelfde vermogensniveau en onder dezelfde Koreaanse zomeromstandigheden worden gebruikt – ervaren een geleidelijke stijging van de olietemperatuur gedurende de eerste 3-4 uur van de werking, waardoor stilstandperioden van 30-60 minuten nodig zijn voor thermisch herstel zodra de temperatuur van de versnellingsbakolie de limiet bereikt. Voor Koreaanse aannemers die steenruimingswerkzaamheden per hectare factureren, vertegenwoordigt de verloren productietijd tijdens thermische herstelstops een directe kostenpost die kan worden afgewogen tegen de meerprijs van machines met actieve oliekoeling.
Uitgangsregeling — De hydraulische kap en het verstelbare rooster
Nadat de rotor de steen heeft geraakt en gebroken, moet het verpulverde materiaal op grootte worden gesorteerd en naar het veldoppervlak worden geleid. Dit is de functie van de achterste behuizing, de combinatie van de hydraulische achterkap en het verstelbare uitvoerrooster.
Het tegenmes — Eerste fase van de verkleining
De verstelbare afdekking (tegenmes) aan de achterkant van de maalkamer vangt de steenfragmenten op die door de rotor naar achteren worden geslingerd. Materiaal dat nog te groot is om door het uitvoerrooster te passen, komt in contact met het tegenmes en wordt blootgesteld aan een secundaire impact – ofwel een directe impact tegen het tegenmes zelf, ofwel een botsing met andere fragmenten die ook in de kamer zijn achtergebleven. Deze secundaire verkleining zorgt voor de fijnere, meer uniforme fragmentgrootteverdeling die het resultaat van een steenbreker onderscheidt van de onregelmatige fragmentverdeling van steen die simpelweg met een hamer is vermalen.
Het instelbare uitvoerraster — het regelen van de fragmentgrootte
Materiaal dat kleiner is gemaakt dan de maaswijdte van het rooster, passeert het verstelbare uitvoerrooster aan de achterzijde van de machine en wordt op het veldoppervlak afgezet. De bestuurder stelt de maaswijdte van het rooster hydraulisch in vanuit de tractorcabine – door de achterklep omhoog of omlaag te bewegen, verandert de afstand tussen het rooster en de rotor, wat de maximale grootte bepaalt van de fragmenten die aan de onderkant van de machine kunnen worden afgevoerd.
Kleinere opening (fijnere instelling): Het materiaal moet tot kleinere fragmenten worden verkleind voordat het de kamer kan verlaten; het wordt namelijk meer blootgesteld aan secundaire botsingen met het tegenmes en ander vastgehouden materiaal. De output is fijner en gelijkmatiger, wat de voorkeur geniet bij de voorbereiding van zaaibedden in de landbouw, waar grote fragmenten de daaropvolgende grondbewerking en het zaaien zouden belemmeren.
Grotere opening (grovere instelling): Grotere fragmenten verlaten het materiaal eerder en ondervinden daardoor minder secundaire impact. Het eindproduct is grover – wat de voorkeur heeft bij de aanleg van funderingsmateriaal voor wegen, waar hoekige, grotere fragmenten zorgen voor een betere onderlinge verbinding in de verdichte fundering.
De mogelijkheid om deze instelling vanuit de tractorcabine aan te passen tijdens het werk – zonder te stoppen, zonder de tractor te verlaten – is een echte productiviteitsfactor. Een Koreaanse loonwerker die een veld bewerkt met een variabele steendichtheid, kan de rasterinstelling meerdere keren per werkdag aanpassen om de gewenste kwaliteit af te stemmen op het bewerkte gedeelte.
Wat deze technische ontwikkelingen betekenen voor aankoopbeslissingen
Inzicht in de technische werking van een steenbreker vertaalt abstracte specificaties naar zinvolle aankoopcriteria. Hieronder leggen we uit hoe elk belangrijk technisch element zich vertaalt naar een praktische selectiecriterium voor Koreaanse kopers:
Rotordiameter → Maximale steengrootte
THOR 2.4: rotor van 550 mm, geschikt voor stenen tot 30 cm. THOR 3.0: rotor van 600 mm, geschikt voor stenen tot 40 cm. Als uw veld consistent stenen bevat die groter zijn dan 30 cm, is de 3.0 het juiste model – niet de 2.4 die met een hoger tractorvermogen wordt gebruikt.
Aantal tanden → Fijnheid van de output
Met 90 hoofdtanden (THOR 2.4) versus 108 (THOR 3.0) bij vergelijkbare tipsnelheden produceert de 3.0 een fijnere korrelgrootte per doorgang. Voor funderingsmateriaal voor wegen zijn beide geschikt. Voor zaaibedvoorbereiding waarbij fijne fragmenten vereist zijn, produceert de 3.0 een fijnere korrelgrootte bij dezelfde werksnelheid.
Oliekoeling → Geschikt voor de Koreaanse zomer
Zonder actieve oliekoeling vereist het continu breken van stenen in de Koreaanse omstandigheden van juli en augustus thermische herstelstops. De oliegekoelde transmissie van de THOR elimineert deze stops, wat een direct productiviteitsverschil oplevert tijdens de Koreaanse zomermaanden.
HP-vereiste → Geen voorkeur
Het minimumvermogen van 180 pk voor de THOR 2.4 en 230 pk voor de THOR 3.0 wordt bepaald door het vermogen dat nodig is om een rotorsnelheid van 1000 tpm te handhaven onder de volledige belasting van het doorsnijden van een granieten rotsblok van 30 of 40 cm. Een te laag vermogen verlaagt de rotorsnelheid onder belasting, waardoor de breekprestaties afnemen – dit is een technische vereiste, geen aanbeveling.
Wat een steenbreker niet doet, en wat de CT-2100 rotsgrijper wél doet.
Inzicht in de werking van de steenbreker maakt ook de beperkingen ervan duidelijk. De steenbreker verpulvert het materiaal en stort het op het veldoppervlak. Het verzamelt het gebroken materiaal niet. Voor toepassingen waarbij geen reststenen in het zaaibed mogen achterblijven – zoals bij ginseng, pootaardappelen en groentegewassen met een strikte steentolerantie – is de steenbreker een geschikte oplossing. CT-2100 steenrapper (110 pk, 2,5 m³ bunker) moet na de THOR-breekgang de fragmenten die de breker achterlaat fysiek verzamelen en verwijderen. De twee machines pakken verschillende aspecten van het probleem aan: de breker verwerkt grote stenen die de sorteermachine niet kan tillen; de sorteermachine verwijdert de fragmenten die de breker achterlaat.
Veelgestelde vragen
Waarom is een aftakas met 1000 toeren per minuut vereist in plaats van 540 toeren per minuut?
De aftakassnelheid van 540 tpm was de oorspronkelijke standaard voor landbouwwerktuigen en is nog steeds gangbaar bij kleinere werktuigen zoals maaiers en grondfrezen. Voor steenbrekers is 1000 tpm nodig om de rotorsnelheid te bereiken die nodig is voor effectief breken. Bij een ingangssnelheid van 540 tpm zou dezelfde overbrengingsverhouding een aanzienlijk lagere rotorsnelheid en daarmee een lagere tipsnelheid opleveren, waardoor de impactenergie per tandslag onder de drempelwaarde komt die nodig is om hard graniet efficiënt te breken. De aftakas met 1000 tpm levert ongeveer 3,5 keer meer kinetische energie dan 540 tpm bij dezelfde rotorgeometrie. Dit is het verschil tussen een machine die graniet breekt en een machine die het alleen maar opzij duwt. De meeste Koreaanse tractoren boven de 100 pk bieden zowel 540 als 1000 tpm aftakasvermogen – selecteer 1000 tpm voordat u de THOR inschakelt.
Hoe verwerkt de steenbreker tegelijkertijd met vegetatie en gesteente?
Vegetatie – struikgewas, heesters, kleine bomen, wortelstelsels – wordt verwerkt door dezelfde rotor en tanden die ook stenen verwerken. De hardmetalen tanden snijden en fragmenteren organisch materiaal door een combinatie van impact en afschuiving terwijl de rotor met hoge snelheid draait. Houtachtige vegetatie met een diameter van 5-8 cm wordt in één keer versnipperd. Stammen en takken met een grotere diameter vereisen meerdere bewerkingen of voorsnijden om de diameter te verkleinen tot het verwerkingsbereik van de machine. Het versnipperde organische materiaal wordt als fijne fragmenten teruggebracht naar het veldoppervlak en wordt tijdens de daaropvolgende bewerkingsseizoenen in de bodem opgenomen – een nuttige toevoeging van organisch materiaal, geen afvalproduct. De steenbreker is in feite een gecombineerd werktuig voor het verpulveren van stenen én het versnipperen van struikgewas in één machine.
Wat veroorzaakt voortijdig falen van hardmetalen tanden en hoe kan dit worden voorkomen?
De meest voorkomende oorzaken van voortijdige slijtage van hardmetalen tanden zijn: het gebruik van de machine boven de maximaal toegestane steengrootte (het proberen om stenen van 50 cm te vermalen met een machine die geschikt is voor 30 cm concentreert de belasting op een klein aantal tanden tegelijk, waardoor de hardmetalen punt breekt); losse tandbouten die tandbeweging en variatie in de inslaghoek mogelijk maken; en het werken in sterk silicahoudende gesteenten (Jeju-basalt, kwartsiet) zonder de inspectie-intervallen aan te passen aan de hogere slijtage. Preventie: blijf binnen de maximaal toegestane steengrootte van de machine; controleer alle tandbouten aan het begin van elk werkseizoen en na elke sessie met zware stenen; inspecteer de tanden elke 50-100 uur in schurende gesteenten en vervang onmiddellijk elke tand met zichtbare scheurtjes in de punt of overmatige slijtage aan de neus. Het vervangen van één beschadigde tand per sessie is veel goedkoper dan het vervangen van aangrenzende tanden die beschadigd raken doordat een afgebroken tandfragment met hoge snelheid de rotor raakt.
Wat is de juiste werksnelheid voor het breken van gesteente?
De THOR 2.4 en THOR 3.0 hebben een typisch werksnelheidsbereik van 0,5–3 km/u, afhankelijk van de steendichtheid. De optimale werksnelheid voor een bepaalde steendichtheid is de hoogste snelheid waarbij de machine alle stenen volledig verwerkt in één doorgang – zonder dat stenen intact langs de rotor gaan omdat de machine sneller beweegt dan de rotor ze kan verwerken. In Koreaanse hooglandgranietvelden met een hoge steendichtheid kan dit 0,5–1,0 km/u zijn. Bij lichtere steenladingen of bij het verwerken van kleinere stenen kan 1,5–2,5 km/u haalbaar zijn. De praktische indicator: als stenen opzij worden geduwd in plaats van verpulverd, is de werksnelheid te hoog voor de steendichtheid en -grootte. Verlaag de rijsnelheid totdat al het materiaal volledig is verwerkt.
Kan de steenbreker werken in natte grond?
Natte grond vormt geen belemmering voor de werking van de steenbreker. In tegenstelling tot grondbewerkingsmachines die grote, kleverige kluiten produceren in natte grond, wordt de functie van de steenbreker (het breken van gesteente) niet wezenlijk beïnvloed door bodemvocht, zoals dat wel het geval is bij grondbewerking. Natte grond die door de gebroken steenfragmenten wordt meegevoerd, kan echter het uitvoerrooster verstoppen, waardoor de doorvoer afneemt en er zwaarder aggregaat ontstaat dat minder geschikt is voor zaaibedden. Zeer natte omstandigheden verhogen ook de hechting van grond aan de rotor- en tandoppervlakken, wat na langdurig gebruik tot onbalans kan leiden. Werken in matig natte omstandigheden is acceptabel; werken in verzadigde, spoorvormende natte omstandigheden, waarbij de tractie van de tractor wordt belemmerd, is de praktische limiet. Het vermogen van de tractor om vooruit te komen in zachte, natte grond is doorgaans de beperkende factor, niet de functie van de steenbreker.
Heeft u vragen over de specificaties van een steenbreker voor uw toepassing?
Vertel ons het vermogen (pk) en de aftakasspecificaties van uw tractor, het type steen dat u doorgaans tegenkomt (graniet / basalt / sedimentgesteente), de grootste steenafmetingen die u aantreft en het jaarlijkse oppervlakte dat u bewerkt. Wij bevestigen dan welke THOR 2.4 of THOR 3.0 het beste bij uw omstandigheden past en leggen de technische redenen uit. Voorraad in Korea, Ansan-si, Gyeonggi-do.
Redacteur: Cxm
