Quando gli agricoltori coreani si imbattono per la prima volta nel termine "frantumatore di pietre montato su trattore", la domanda spontanea è: cosa succede esattamente all'interno di quella macchina? Come fa un albero cardanico che gira a 1000 giri al minuto a trasformarsi nella capacità di frantumare massi di granito di 30-40 cm e contemporaneamente triturare vegetazione alta un metro? Comprendere le risposte ingegneristiche a queste domande non si limita a soddisfare la curiosità, ma spiega perché determinate specifiche sono importanti, perché il raffreddamento ad olio non è un optional per lavori di frantumazione di pietre di livello professionale, perché la geometria dei denti in carburo influisce sulla qualità del prodotto finito e perché l'abbinamento della macchina alla potenza del trattore è un requisito tecnico e non una semplice preferenza.
Questa guida illustra l'ingegneria completa di un frantumatore di pietre azionato dalla presa di forza di un trattore, utilizzando come macchine di riferimento i modelli Watanabe THOR 2.4 e THOR 3.0. Tutti i dettagli tecnici qui descritti sono confermati dalla documentazione ufficiale del prodotto Watanabe e dai principi consolidati della meccanica di frantumazione a impatto del rotore. Non vengono fornite dichiarazioni sulle prestazioni che vadano oltre quelle confermate dalle specifiche ufficiali.
Flusso di potenza: dalla presa di forza del trattore al rotore.
Ogni frantumatore di pietre montato su trattore è fondamentalmente un sistema di trasferimento di energia meccanica: preleva l'energia cinetica rotazionale dall'albero di trasmissione del trattore e la concentra negli impatti ad alta velocità dei denti con punte in carburo contro la roccia. Comprendere come avviene questo trasferimento di energia – e dove sorgono le sfide ingegneristiche – è fondamentale per spiegare ogni caratteristica progettuale principale di un moderno frantumatore di pietre.
L'albero della presa di forza (PTO) è a 1000 giri/minuto, specifica di funzionamento.
L'albero della presa di forza posteriore (PTO) del trattore ruota a 540 o 1000 giri/minuto, velocità selezionabile sulla maggior parte dei trattori moderni con potenza superiore a 100 CV. I modelli THOR 2.4 e THOR 3.0 richiedono il funzionamento della PTO a 1000 giri/minuto. Non si tratta di una preferenza arbitraria, bensì di un requisito funzionale dettato dalla relazione tra velocità della PTO, rapporto di trasmissione e velocità del rotore.
Il collegamento standard dell'albero della presa di forza sui modelli THOR è un albero scanalato da 1,3/8" o 1,3/4" (a seconda delle specifiche dell'albero di uscita del trattore), accoppiato al riduttore di ingresso del frantumatore tramite un albero di trasmissione telescopico con giunti cardanici. Questo albero di trasmissione deve rientrare nei limiti di tolleranza angolare del giunto cardanico, in genere ±15° rispetto al parallelo, in tutte le posizioni operative dell'attacco a tre punti. Il superamento del limite angolare provoca vibrazioni, usura prematura del giunto cardanico e, in casi estremi, la rottura catastrofica dell'albero di trasmissione. La corretta geometria dell'attacco a tre punti non è un dettaglio di manutenzione, bensì un requisito di sicurezza e affidabilità.
Il cambio a doppio stadio: moltiplica la coppia, mantenendo costante la velocità del rotore.
Il riduttore di ingresso del frantumatore di pietre riceve 1000 giri/minuto dall'albero della presa di forza e li trasmette all'albero del rotore, ma non con un rapporto 1:1. Il riduttore svolge due funzioni simultaneamente: cambia l'asse di trasmissione della potenza (l'albero della presa di forza punta nella direzione di marcia del trattore; l'asse del rotore è perpendicolare ad esso) e regola il rapporto di velocità e coppia tra l'ingresso della presa di forza e l'uscita del rotore.
Sui modelli THOR 2.4 e THOR 3.0, Watanabe utilizza un riduttore a doppio stadio, ovvero due stadi successivi di riduzione o aumento del rapporto di trasmissione, per ottenere la velocità di rotazione precisa del rotore che garantisce la velocità della punta dei denti in metallo duro necessaria per un'efficace frantumazione a impatto. La dicitura "doppio stadio" nelle specifiche di Watanabe si riferisce al percorso di trasmissione della potenza a due stadi, non al rapporto di riduzione totale, che è una specifica proprietaria.
Il riduttore è il componente più sollecitato del frantumatore di pietre: assorbe non solo la coppia di rotazione costante, ma anche i carichi d'urto trasmessi dal rotore quando un dente in metallo duro impatta su una pietra grande e dura. Questi carichi d'urto possono essere da 5 a 10 volte superiori alla coppia costante per brevi impatti. La progettazione del riduttore per le applicazioni di frantumazione di pietre richiede quindi una selezione di cuscinetti, uno spessore delle pareti dell'alloggiamento e specifiche dell'albero significativamente più robusti rispetto a un riduttore per una fresa rotativa o una falciatrice di potenza equivalente: ecco perché un frantumatore di pietre da 180 CV pesa 2.300 kg, mentre una fresa rotativa da 180 CV può pesare 800-900 kg.
Il rotore e i denti in carburo: come viene effettivamente frantumata la pietra.
Diametro del rotore e velocità periferica
Il diametro del rotore THOR 2.4 (con utensili installati) è di 550 mm. Il diametro del rotore THOR 3.0 è di 600 mm. A una velocità di rotazione del rotore di 1000 giri/min, la velocità della punta di un dente sul bordo esterno del rotore può essere calcolata a partire dai principi fondamentali:
Velocità periferica = π × diametro del rotore × velocità di rotazione ÷ 60
Per il THOR 2.4 a 1000 giri/minuto: velocità della punta = π × 0,550 m × (1000 ÷ 60) = circa 28,8 m/s ≈ 104 km/h
Per il THOR 3.0 a 1000 giri/minuto: velocità della punta = π × 0,600 m × (1000 ÷ 60) = circa 31,4 m/s ≈ 113 km/h
Questa è la velocità con cui la punta del dente in carburo entra in contatto con la pietra durante l'impatto. L'energia cinetica trasferita alla pietra all'impatto è funzione della massa del dente moltiplicata per il quadrato di questa velocità, il che significa che anche piccoli aumenti della velocità della punta producono aumenti sproporzionati dell'energia di frantumazione per impatto. La maggiore velocità della punta del rotore più grande del THOR 3.0 (7%) contribuisce in modo significativo alla sua capacità di gestire pietre di 40 cm, laddove il THOR 2.4 gestisce solo fino a 30 cm.
Come i denti in carburo frantumano la pietra: meccanica della frattura da impatto
Il meccanismo di frantumazione in un frantumatore di pietre è la frattura da impatto, un meccanismo fondamentalmente diverso dalla frattura per compressione dei frantumatori a mascelle o a cono utilizzati nelle cave. Nella frattura da impatto, la pietra subisce un impatto ad alta velocità dalla punta del dente in carburo, creando un'onda di stress che si propaga attraverso la struttura interna della pietra. Quando quest'onda di stress incontra i bordi dei grani interni, le interfacce tra le fasi minerali o le microfratture preesistenti nella pietra, provoca una frattura fragile lungo quei piani di debolezza.
Il granito degli altipiani coreani, la tipologia di roccia dominante nelle zone montuose di Gangwon-do, Gyeongsang Settentrionale e Jeollabuk-do, è una roccia cristallina a grana medio-grossolana. La sua struttura interna è definita dai bordi dei grani tra i minerali di quarzo, feldspato e mica, ognuno con un diverso modulo elastico. Questi bordi dei grani costituiscono i piani di frattura preferenziali sotto carico d'impatto: ecco perché la fratturazione da impatto è particolarmente efficace sul granito, producendo aggregati angolari ben graduati anziché le irregolari fratture che la compressione produrrebbe sullo stesso materiale.
Il basalto dell'isola di Jeju, più duro, denso e con una composizione più omogenea rispetto al granito della Corea continentale, è più resistente alle fratture da impatto perché la sua struttura cristallina fine offre un minor numero di piani di frattura interni. Questo spiega perché l'usura dei denti in carburo è notevolmente superiore sul basalto di Jeju rispetto al granito continentale a parità di condizioni di lavoro: la punta in carburo deve compiere più lavoro per unità di volume di pietra lavorato, subendo maggiori sollecitazioni di contatto e una maggiore usura abrasiva per metro cubo di materiale frantumato.
Disposizione elicoidale dei denti: perché un assorbimento di potenza uniforme è importante
I 90 denti principali del THOR 2.4 (e i 108 del THOR 3.0) non sono disposti in file dritte parallele all'asse del rotore, bensì secondo uno schema elicoidale che si avvolge a spirale attorno al tamburo del rotore per tutta la sua larghezza di lavoro. Si tratta di una scelta progettuale deliberata, con importanti implicazioni per la durata della macchina e per le sollecitazioni a cui è sottoposto il trattore.
Se tutti i denti fossero disposti in file dritte (parallele all'asse del rotore), tutti i denti di una fila impatterebbero simultaneamente sul materiale, producendo un carico d'urto periodico sul cambio, sull'albero di trasmissione, sul collegamento della presa di forza e sulla trasmissione del trattore ad ogni giro del rotore, con una frequenza determinata dal numero di file. A 1000 giri/minuto con, ad esempio, 6 file di denti, ciò produrrebbe 100 eventi d'urto al secondo: un carico ciclico ad alta frequenza che usurerebbe rapidamente i cuscinetti del cambio, le scanalature dell'albero della presa di forza e i supporti della pompa idraulica del trattore.
La disposizione elicoidale distribuisce in modo continuo gli impatti dei denti lungo la circonferenza del rotore: in ogni istante, più denti si trovano simultaneamente in diverse fasi del loro arco di contatto. Questo converte il carico d'urto periodico di una disposizione a file dritte in un carico pressoché continuo, più uniforme, prevedibile e significativamente meno dannoso per tutti i componenti meccanici della catena di trasmissione, dal rotore al motore del trattore. Gli operatori coreani che hanno utilizzato frantoi con disposizione a file dritte e macchine con disposizione elicoidale hanno universalmente riscontrato una differenza nelle vibrazioni della macchina e nelle sollecitazioni della trasmissione del trattore: la disposizione elicoidale è una caratteristica ingegneristica consolidata, non una semplice trovata di marketing.
Trasmissione raffreddata ad olio: perché la gestione termica è imprescindibile.
Le specifiche THOR 2.4 e THOR 3.0 fanno riferimento a una "doppia trasmissione raffreddata ad olio", una caratteristica che distingue queste macchine dai frantoi che si affidano esclusivamente alla lubrificazione a sbattimento per la gestione termica del riduttore. Per comprendere l'importanza di questa distinzione è necessario comprendere la fisica della generazione di calore all'interno del riduttore di un frantoio.
Da dove proviene il calore in un riduttore di un frantumatore di pietre
Un riduttore che opera sotto carico genera calore attraverso tre meccanismi: l'attrito di ingranamento (il contatto di scorrimento e rotolamento tra i fianchi dei denti); l'attrito dei cuscinetti; e le perdite per agitazione (l'energia dissipata dagli elementi degli ingranaggi che si muovono attraverso il bagno d'olio). Con un carico leggero e a una temperatura ambiente moderata, la lubrificazione a sbattimento, in cui gli elementi rotanti degli ingranaggi prelevano l'olio da una coppa e lo distribuiscono alle superfici dei cuscinetti e dei denti per azione centrifuga, è sufficiente a mantenere la temperatura dell'olio entro un intervallo accettabile.
Nelle condizioni di carico elevato e prolungato della frantumazione di pietre con una potenza in ingresso di 180-230 CV, tutti e tre i meccanismi di generazione di calore vengono amplificati. I carichi d'urto derivanti dall'impatto del rotore con le pietre generano picchi di calore transitori nei punti di contatto dei denti degli ingranaggi che superano quanto previsto da un'analisi in regime stazionario. Nelle condizioni estive coreane – con temperature ambiente di 33-38 °C durante la stagione di disboscamento di luglio-agosto – la temperatura di base da cui parte l'olio raffreddato a spruzzo è già elevata, riducendo il margine termico prima che la temperatura dell'olio raggiunga il punto di rottura della viscosità (tipicamente 120-130 °C per gli oli per ingranaggi minerali standard).
Il circuito di raffreddamento dedicato
Il sistema di raffreddamento dell'olio del THOR è un circuito dedicato, separato dalla lubrificazione a sbattimento principale del cambio. È costituito da una pompa dell'olio (azionata dall'albero del cambio), uno scambiatore di calore olio-aria (radiatore) e tubazioni di collegamento che fanno circolare l'olio caldo del cambio attraverso il radiatore, dissipano il calore nel flusso d'aria che lo attraversa e riportano l'olio raffreddato al cambio. Questo circuito di raffreddamento attivo mantiene la temperatura dell'olio indipendentemente dalle condizioni ambientali: la superficie del radiatore e il flusso d'aria che lo attraversa sono progettati per mantenere la temperatura dell'olio al di sotto del punto di rottura della viscosità anche a temperature ambiente di 38 °C durante giornate lavorative continue di 8-10 ore.
La conseguenza pratica del sistema di raffreddamento dell'olio è la continuità operativa: i modelli THOR 2.4 e THOR 3.0 non richiedono arresti per il recupero termico durante il funzionamento estivo in Corea. I frantumatori di pietre senza raffreddamento attivo dell'olio, a parità di potenza e nelle stesse condizioni estive coreane, subiscono un progressivo aumento della temperatura dell'olio nelle prime 3-4 ore di funzionamento, richiedendo periodi di arresto di 30-60 minuti per il recupero termico una volta che la temperatura dell'olio del riduttore raggiunge il suo limite. Per le imprese edili coreane che calcolano il costo dei lavori di rimozione delle pietre per ettaro, il tempo di produzione perso a causa degli arresti per il recupero termico ha un costo diretto che può essere quantificato in base al sovrapprezzo delle macchine dotate di raffreddamento attivo dell'olio.
Controllo della potenza — Cappa idraulica e griglia regolabile
Dopo che il rotore impatta e frantuma la pietra, il materiale frantumato deve essere selezionato per granulometria e convogliato in superficie. Questa è la funzione del gruppo di alloggiamento posteriore, ovvero la combinazione del cofano posteriore idraulico e della griglia di uscita regolabile.
La contro-lama: prima fase di riduzione delle dimensioni.
Il coperchio regolabile (contro-lama) nella parte posteriore della camera di macinazione riceve i frammenti di pietra proiettati all'indietro dal rotore. Il materiale ancora troppo grande per passare attraverso la griglia di uscita entra in contatto con la contro-lama e subisce un impatto secondario: un impatto diretto contro la contro-lama stessa o una collisione con altri frammenti trattenuti nella camera. Questa frantumazione secondaria è ciò che produce la distribuzione granulometrica più fine e uniforme che distingue il materiale frantumato da un frantumatore di pietra dalla distribuzione irregolare dei frammenti ottenuti con la semplice frantumazione a martello.
Griglia di output regolabile: controllo della dimensione dei frammenti
Il materiale ridotto al di sotto della dimensione delle maglie della griglia passa attraverso la griglia di uscita regolabile nella parte posteriore della macchina e viene depositato sulla superficie del campo. L'operatore regola idraulicamente la dimensione delle maglie della griglia dalla cabina del trattore: alzando o abbassando il cofano posteriore si modifica la distanza tra la griglia e il rotore, determinando così la dimensione massima dei frammenti che possono uscire dal fondo della macchina.
Spazio più piccolo (regolazione più precisa): Il materiale deve essere ridotto in frammenti di dimensioni più piccole prima di poter uscire dalla camera, altrimenti subisce un maggior numero di impatti secondari contro la contro-lama e altro materiale trattenuto. Il risultato è un materiale più fine e uniforme, ideale per la preparazione del letto di semina in agricoltura, dove frammenti di grandi dimensioni potrebbero interferire con le successive operazioni di lavorazione e semina.
Spazio maggiore (impostazione più grossolana): I frammenti più grandi fuoriescono prima, subendo meno impatti secondari. Il materiale risultante è più grossolano, una caratteristica preferibile per la costruzione di aggregati per sottofondi stradali, dove i frammenti angolari e più grandi garantiscono un migliore incastro in un sottofondo stradale compattato.
La possibilità di regolare questa impostazione dalla cabina del trattore durante il lavoro, senza fermarsi e senza scendere dal mezzo, è una vera e propria caratteristica che aumenta la produttività. Un imprenditore coreano che lavora su un campo con densità di pietre variabile può regolare l'impostazione della griglia più volte al giorno per adattarla ai requisiti di qualità del lavoro specifici della sezione in lavorazione.
Cosa significa questa ingegneria per le decisioni di acquisto
Comprendere l'ingegneria di un frantumatore di pietre trasforma le specifiche astratte in criteri di acquisto concreti. Ecco come ogni elemento ingegneristico principale si traduce in una considerazione pratica per gli acquirenti coreani:
Diametro del rotore → Dimensione massima del calcolo
THOR 2.4: rotore da 550 mm, fino a 30 cm di pietre. THOR 3.0: rotore da 600 mm, fino a 40 cm di pietre. Se nel vostro campo sono presenti costantemente pietre di dimensioni superiori a 30 cm, il modello 3.0 è quello più adatto, non il 2.4 che funziona a una potenza del trattore maggiore.
Numero di denti → Finezza di uscita
90 denti principali (THOR 2.4) contro 108 (THOR 3.0) a velocità di punta simili producono un risultato più fine per passaggio nel modello 3.0. Per l'aggregato di base stradale, entrambi sono adatti. Per la preparazione del letto di semina che richiede una granulometria fine, il modello 3.0 produce un risultato più fine alla stessa velocità di lavoro.
Raffreddamento ad olio → fattibilità estiva coreana
Senza un sistema di raffreddamento attivo dell'olio, la frantumazione di pietre per l'intera giornata nelle condizioni climatiche coreane di luglio e agosto richiede soste per il recupero termico. La trasmissione raffreddata ad olio del THOR elimina queste soste, con un conseguente aumento della produttività nei programmi di sgombero estivi in Corea.
Requisiti HP → Non è una preferenza
La potenza minima di 180 CV per il THOR 2.4 e di 230 CV per il THOR 3.0 è determinata dalla potenza necessaria per mantenere una velocità di rotazione del rotore di 1000 giri/minuto sotto il pieno carico di taglio di un masso di granito di 30 o 40 cm. Una potenza insufficiente della macchina riduce la velocità di rotazione del rotore sotto carico, diminuendo l'efficacia della frantumazione: si tratta di un requisito tecnico, non di una raccomandazione prudente.
Cosa non fa il frantumatore di pietre e cosa fa il raccoglitore di rocce CT-2100
Comprendere l'ingegneria del frantumatore di pietre chiarisce anche i suoi limiti. Il frantumatore di pietre impatta, frattura e deposita l'aggregato frantumato sulla superficie del campo. Non raccoglie il materiale frantumato. Per le applicazioni in cui è richiesto zero residuo di pietre nel letto di semina — ginseng, patate da seme, colture orticole con tolleranza rigorosa alle pietre — il Raccoglitore di rocce CT-2100 (110 CV, bunker da 2,5 m³) deve seguire la fase di frantumazione THOR per raccogliere e rimuovere fisicamente i frammenti lasciati dal frantumatore. Le due macchine affrontano parti diverse del problema: il frantumatore gestisce le pietre di grandi dimensioni che la raccoglitrice non riesce a sollevare; la raccoglitrice rimuove i frammenti lasciati dal frantumatore.
Domande frequenti
Perché è necessaria una presa di forza da 1000 giri/minuto anziché da 540 giri/minuto?
La velocità di 540 giri/min della presa di forza (PTO) era lo standard originale per gli attrezzi agricoli e rimane comune su attrezzi più piccoli come falciatrici e fresatrici. Per i frantumatori di pietre, sono necessari 1000 giri/min per raggiungere la velocità periferica del rotore necessaria per una frantumazione a impatto efficace. Con un ingresso di 540 giri/min, lo stesso rapporto di trasmissione produrrebbe una velocità del rotore significativamente inferiore e, di conseguenza, una velocità periferica inferiore, riducendo l'energia d'impatto per colpo di dente al di sotto della soglia necessaria per fratturare efficacemente il granito duro. La PTO a 1000 giri/min fornisce circa 3,5 volte più energia cinetica del rotore rispetto a quella a 540 giri/min con la stessa geometria del rotore, il che fa la differenza tra una macchina che frattura il granito e una che si limita a spostarlo. La maggior parte dei trattori coreani con potenza superiore a 100 CV offre entrambe le uscite della PTO a 540 e 1000 giri/min: selezionare 1000 giri/min prima di innestare il THOR.
Come fa il frantumatore di pietre a trattare contemporaneamente la vegetazione e la roccia?
La vegetazione – arbusti, piccoli alberi, apparati radicali – viene lavorata dallo stesso rotore e dagli stessi denti utilizzati per la lavorazione delle pietre. I denti in carburo tagliano e frammentano il materiale organico mediante una combinazione di impatto e azione di taglio, mentre il rotore ruota ad alta velocità. La vegetazione legnosa con un diametro di 5-8 cm viene triturata in un unico passaggio. Steli e tronchi di diametro maggiore richiedono passaggi multipli o un pre-taglio per ridurne il diametro entro i limiti di lavorazione della macchina. Il materiale organico triturato viene restituito alla superficie del campo sotto forma di frammenti fini che si incorporano nel profilo del suolo nelle successive stagioni di lavorazione: un'aggiunta benefica di sostanza organica, non un prodotto di scarto. Il frantumatore di pietre è a tutti gli effetti un attrezzo combinato per la frantumazione di rocce e la triturazione di arbusti in un'unica macchina.
Quali sono le cause della rottura prematura dei denti in carburo e come si può prevenire?
Le cause più comuni di rottura prematura dei denti in carburo sono: l'utilizzo della macchina al di sopra della dimensione massima nominale della pietra (tentare di frantumare pietre da 50 cm con una macchina progettata per 30 cm concentra il carico su un piccolo numero di denti contemporaneamente, fratturando la punta in carburo); bulloni dei denti allentati che consentono il movimento dei denti e la variazione dell'angolo di impatto; e il lavoro in rocce fortemente silicee (basalto di Jeju, quarzite) senza adeguare gli intervalli di ispezione per tenere conto dei tassi di usura più elevati. Prevenzione: rimanere entro la dimensione massima nominale della pietra della macchina; controllare tutti i bulloni dei denti all'inizio di ogni stagione lavorativa e dopo ogni sessione di frantumazione di pietre pesanti; ispezionare i denti ogni 50-100 ore in rocce abrasive e sostituire immediatamente qualsiasi dente che mostri crepe visibili sulla punta o usura eccessiva del naso. La sostituzione di un dente danneggiato per sessione è molto più economica della sostituzione dei denti adiacenti danneggiati da un frammento di dente rotto che impatta sul rotore ad alta velocità.
Qual è la velocità di lavoro corretta per la frantumazione delle rocce?
I modelli THOR 2.4 e THOR 3.0 hanno una velocità di lavoro tipica in campo compresa tra 0,5 e 3 km/h, variabile in base alla densità della pietra. La velocità di lavoro ottimale per una data densità della pietra è la velocità massima alla quale la macchina lavora completamente tutte le pietre incontrate in un unico passaggio, senza che le pietre superino il rotore intatte perché la macchina si muove più velocemente di quanto il rotore possa lavorarle. Nei giacimenti di granito degli altipiani coreani con elevata densità di pietra, questa velocità può essere compresa tra 0,5 e 1,0 km/h. Con carichi di pietra più leggeri o quando si lavorano pietre di dimensioni più piccole, si possono raggiungere velocità comprese tra 1,5 e 2,5 km/h. Un indicatore pratico: se le pietre vengono spinte di lato anziché frantumate, la velocità di lavoro è troppo elevata per la densità e le dimensioni della pietra incontrata. Ridurre la velocità di avanzamento fino a quando tutto il materiale incontrato non viene completamente lavorato.
Il frantumatore di pietre può funzionare in terreni umidi?
Le condizioni di terreno umido non impediscono il funzionamento del frantumatore di pietre: a differenza degli attrezzi per la lavorazione del terreno che producono grosse zolle appiccicose in terreni bagnati, la funzione del frantumatore (fratturazione della roccia) non è influenzata in modo significativo dall'umidità del suolo, a differenza di quanto accade per la qualità della lavorazione. Tuttavia, il terreno umido trasportato dai frammenti di pietra frantumati può ostruire la griglia di uscita, riducendo la produttività e producendo aggregati più pesanti, meno adatti per le applicazioni agricole di preparazione del letto di semina. Condizioni di terreno molto umido aumentano anche l'adesione del terreno al rotore e alle superfici dei denti, causando potenzialmente uno squilibrio durante un funzionamento prolungato. Il funzionamento in condizioni di umidità moderata è accettabile; il limite pratico è rappresentato dal funzionamento in condizioni di terreno saturo e bagnato, in cui la trazione del trattore è compromessa: la capacità del trattore di mantenere l'avanzamento in un terreno morbido e bagnato è in genere il fattore limitante, non la funzione del frantumatore di pietre.
Avete domande sulle specifiche dei frantumatori di pietre per il vostro settore?
Comunicaci la potenza del tuo trattore e le specifiche della presa di forza, il tipo di roccia tipico (granito/basalto/sedimentario), le dimensioni massime delle rocce che incontri e la superficie disboscata annualmente: ti confermeremo la specifica THOR 2.4 o THOR 3.0 più adatta alle tue condizioni e ti spiegheremo le motivazioni tecniche. Disponibile in magazzino in Corea, Ansan-si, Gyeonggi-do.
Redattore: Cxm
